СНиП III-42-80 : Укладка трубопровода в траншею
Общие положения
Подготовительные работы
Земляные работы
Сборка, сварка и контроль качества сварных соединений трубопроводов
Транспортировка труб и трубных секций
Защита магистральных трубопроводов от коррозии изоляционными покрытиями
7.1. Трубопровод следует укладывать в траншею в зависимости от принятой технологии и способа производства работ следующими методами:
опусканием трубопровода с одновременной его изоляцией механизированным методом (при совмещенном способе производства изоляционно-укладочных работ);
опусканием с бермы траншеи ранее заизолированных участков трубопровода (при раздельном способе производства работ);
продольным протаскиванием ранее подготовленных плетей вдоль траншеи на плаву с последующим их погружением на дно.
7.2. При укладке трубопровода в траншею должны обеспечиваться:
правильный выбор количества и расстановки кранов-трубоукладчиков и минимально необходимой для производства работ высоты подъема трубопровода над землей с целью предохранения трубопровода от перенапряжения, изломов и вмятин;
сохранность изоляционного покрытия трубопровода;
полное прилегание трубопровода ко дну траншеи по всей его длине;
проектное положение трубопровода.
7.3. Производство изоляционно-укладочных работ совмещенным способом должно осуществляться с применением кранов-трубоукладчиков, оснащенных троллейными подвесками. При необходимости подъема (поддержания) изолированного трубопровода кранами-трубоукладчиками за изоляционной машиной должны применяться мягкие полотенца.
7.4. При раздельном способе производства работ по изоляции и укладке изолированный трубопровод следует опускать кранами-трубоукладчиками, оснащенными мягкими полотенцами.
Резкие рывки в работе кранов-трубоукладчиков, касание трубопровода о стенки траншеи и удары его о дно не допускаются.
7.5. Допуски на положение трубопровода в траншее: минимальное расстояние (зазор) между трубопроводом и стенками траншеи—100 мм, а на участках, где предусмотрена установка грузов или анкерных устройств, —0,45D+100 мм, где D—диаметр трубопровода.
7.6. Выбор конструкции балластировки и закрепления трубопроводов определяется проектом.
7.7. Установка анкеров в зимнее время, как правило, должна осуществляться сразу же после разработки траншей в талые грунты.
7.8. Закрепление трубопровода необходимо производить после укладки его на проектные отметки. Соединение силовых поясов с анкерными тягами следует осуществлять путем их сварки или с помощью самозаклинивающихся устройств.
7.9. Изоляция анкерных устройств должна выполняться в базовых или заводских условиях. В трассовых условиях необходимо осуществлять изоляцию участков соединения анкерных тяг с силовыми поясами.
7.10. При производстве работ по установке анкерных устройств на трубопроводе необходимо соблюдать следующие допуски:
глубина установки анкеров в грунт менее проектной не допускается. Возможно перезаглубление анкеров до 20 см;
увеличение расстояний между анкерными устройствами по сравнению с проектными не допускается. Возможно сокращение расстояний между указанными устройствами до 0,5 м;
относительные смещения анкеров между собой в устройстве не должны превышать 25 см;
расстояния от трубы в свету до анкерной тяги не должны превышать 50 см.
Таблица 12
Операция | Периодичностьконтроля | Метод контроля | Показатель |
Контролькачества материалов | |||
Проверка поставляемых изоляционных материалов насоответствие требованиям стандарта или техническим условиям | Каждую партию | В соответствии с действующими стандартами или техническимиусловиями на материалы | Соответствие стандартам или техническим условиям (ТУ) |
Контроль качества грунтовки (праймера) при полевомизготовлении: |
|
|
|
компонентного состава | При дозировке | Отмериванием (взвешиванием) | По ГОСТ 9.015-74* |
однородности, вязкости иплотности | Каждую партию | Визуально, а также вискозиметром и ареометром | Отсутствие нерастворенного вяжущего, постороннихвключений, вязкость по вискозиметру (B3-4) 15—30 с.Плотность 0,75—0,85 г/см3 |
Контроль качества битумных изоляционных мастик при приемкепартии заводского изготовления и полевом изготовлении: |
|
|
|
компонентного состава (длямастик полевого изготовления) | При дозировке | Отмериванием (взвешиванием) | По ГОСТ 15836—79 или ТУ на мастики |
однородности | Каждую партию | Визуально по сколу образца | Отсутствие сгустков, посторонних включений и не покрытыхбитумом частиц наполнителя |
вспенивания | То же | Визуально по нагретой пробе | При нагреве до плюс 130—160° С отсутствие вспенивания |
температуры размягчения | Каждую партию, варку (котла) | ГОСТ 15836—79 | По стандарту или техническим условиям на мастику |
глубины проникания иглы(пенетрация) | Каждую партию | Пенетрометром | По стандарту или техническим условиям на мастику |
растяжимости (дуктильность) | Каждую партию | Дуктилометром | По стандарту или техническим условиям на мастику |
водонасыщаемости | То же | Взвешиванием образцов | Не более 0,2% за 24 ч |
Контроль температуры при приготовлении, расплавлении иперевозке заводской или ранее приготовленной битумной мастики | Непрерывно в процессе работы | Встроенными термометрами или термопарами | Температура нагрева (пп. 6.11 и 6.13) |
Контролькачества изоляционных покрытий подземных трубопроводов | |||
Очистки изолируемого трубопровода | Непрерывно | Визуально по эталону или приборам | По утвержденным эталонам очистки или показаниям приборов |
Нанесения грунтовки (праймера) | ” | Визуально | Ровный слой без пропусков, подтеков, сгустков, пузырей |
Нанесения битумной изоляции: |
|
|
|
сплошности | На всей поверхности (в процессе нанесения) После укладкитрубопровода в траншею (в местах, вызывающих сомнение) | Дефектоскопом и визуально | Отсутствие пропусков, оголений и пробоя при напряжении нащупе дефектоскопа не менее 5 кВ на каждый 1 мм толщины (включая обертку) |
толщины | Не реже, чем через 100 м | Толщиномером | По проекту |
армирования | Непрерывно | Визуально | То же |
защитной обертки | ” | ” | По проекту |
прилипаемости | Через 500 м и в местах, вызывающих сомнение | Адгезиметром или вырезом треугольника | На сдвиг не менее 0.2 МПа (2 кгс/см2) притемпературе от —15 до +25° С; при вырезе — отсутствие отслаивания покрытия |
Контроль качества нанесения полимерных изоляционных лент: |
|
|
|
сплошности покрытия | На всей поверхности | Дефектоскопом и визуально | Отсутствие пропусков, оголений и пробоя пои напряжении нащупе дефектоскопа не менее 5 кВ на каждый 1 мм толщины (включая обертку) |
числа слоев | В процессе производства работ | Визуально | По проекту |
нахлеста витков | То же | Мерной линейкой | У однослойного покрытия 3 см. У двухслойного покрытия 50%ширины плюс 3 см |
прилипаемости | В местах, вызывающих сомнение | Отслаиванием по надрезу | Усилие, установленное ТУ на ленту |
Сплошности изоляционного покрытия засыпанного трубопровода | На всем протяжении (кроме замерзших грунтов) | Искателями повреждений | Отсутствие дефектов |
Оценка качества изоляции законченных строительствомподземных участков трубопровода | То же | Катодной поляризацией | По технологической инструкции |
Контролькачества изоляционных покрытий надземных трубопроводов | |||
Алюминиевых и цинковых покрытий: |
|
|
|
толщины | В местах, вызывающих сомнение | Толщиномером | Толщина по проекту, но не менее 0,2 мм |
адгезии | То же | По методике YSO2863—70 (А) | Полное адгезирование |
сплошности | В местах, вызывающих сомнение | Визуально | Пропуски и повреждения покрытия не допускаются |
Лакокрасочных покрытий: |
|
|
|
толщины | То же | Толщиномером | Толщина по проекту, но не менее 0,2 мм |
адгезии | ” | По ГОСТ 15140—78 | Полное адгезирование |
сплошности | ” | Искровым дефектоскопом при напряжении 1 кВ | Пропуски и повреждения покрытия не допускаются |
Контроль качества покрытий из жировых смазок | В процессе подготовки смазок и производства изоляционныхработ | Дозировка алюминиевой пудры — взвешиванием, однородностьсмазки — визуально, толщина и равномерность слоя— толщиномером | Алюминиевой пудры 15—20%; сгустки и посторонние включенияне допускаются; толщина покрытия 0,2—0,5 мм |
7.11. Контроль за несущей способностью анкерных устройств необходимо осуществлять путем проведения контрольных выдергиваний. Испытанию подлежит не менее двух процентов анкеров от общего количества, установленных на трубопроводе. Результаты испытаний должны оформляться паспортом (актом) на скрытые работы.
7.12. На трубопровод под утяжеляющие железобетонные грузы или анкерные устройства необходимо укладывать футеровочные маты или защитные обертки. Конструкция футеровочных матов или тип обертки устанавливается проектом.
7.13*. При групповом способе установки грузов на трубопроводе или кустовом способе установки анкерных устройств расстояния между соседними группами не должны превышать 25 м.
Установка балластирующих средств на плавающий трубопровод не допускается
Наклонная установка на трубопровод седловидных утяжеляющих грузов не допускается.
Строительство переходов трубопроводов через естественные и искусственные препятствия
Прокладка трубопроводов в особых природных условиях
Электрохимическая защита трубопроводов от подземной коррозии
Очистка полости и испытание трубопроводов
Линии технологической связи магистральных трубопроводов
СНиП III-42-80 : Охрана окружающей среды
